La membrana impermeabilizante de TPO es un material laminar impermeabilizante compuesto por elastómero de TPO como material base, relleno ignífugo, pigmento resistente a la intemperie, antioxidante y estabilizador de luz, entre otros, mediante agitación a alta velocidad, extrusión por fusión y calandrado. A principios de la década de 1990, se utilizó en proyectos de impermeabilización de techos mediante fijación mecánica y pavimentación. Gracias a su resistencia a la intemperie del caucho EPDM y a la soldabilidad de la membrana impermeabilizante de plástico, su efecto impermeable es fiable, lo que ha impulsado su rápido desarrollo.

Mechanical fixing structure

Schematic diagram of mechanical fixing system

Proceso de construcción

Proceso de construcción del sistema de fijación mecánica de la membrana impermeabilizante de TPO: preparación preliminar → tratamiento de la base → colocación de la capa de barrera de vapor → capa aislante de fijación mecánica → membrana de fijación mecánica → membrana de soldadura → procesamiento de los nodos de detalle.

Mechanical fixing system construction flow chart

1. Preparación preliminar

Antes de la construcción, la membrana y los materiales de soporte del sistema deben prepararse completamente de acuerdo con las variedades y especificaciones requeridas; y se debe inspeccionar su calidad para garantizar el cumplimiento de las normas pertinentes. No destruya el embalaje original de la membrana TPO; guárdela en un lugar fresco y cúbrala con una lona.

2. Tratamiento de la base

La base debe ser plana, seca, limpia, sin huecos, arena, grietas, etc. Se debe eliminar el agua, el hielo o la nieve para evitar la absorción de humedad en la nueva pieza del techo y el sistema de capas. Antes de colocar el material en rollo, elimine los residuos y las materias extrañas de la base.

3. Colocación de la barrera de vapor

La barrera de vapor debe colocarse perpendicular a la dirección de la ondulación de la placa de acero corrugado. Debe ser plana, continua y sin daños. El ancho de solape es de 100 mm y se utiliza cinta adhesiva especial para la unión.

4. Fijación mecánica de la capa de aislamiento

La capa de aislamiento debe colocarse de forma continua y firme. No debe haber espacios entre los paneles de aislamiento adyacentes. Si se utilizan materiales de aislamiento de doble capa, deben colocarse al tresbolillo y fijarse con fijaciones mecánicas.

5. Fijación mecánica del material en rollo

Primero, trace la línea. La dirección de colocación del material en rollo debe ser perpendicular a la dirección de la ondulación de la placa de acero corrugada. Durante la construcción, se debe realizar primero la precolocación. El material en rollo, naturalmente suelto, debe colocarse sobre la base siguiendo el contorno. Debe ser plano y recto, sin distorsión. El ancho de solape es de 120 mm. Utilice fijaciones para fijar los rollos e instálelas según las posiciones de fijación diseñadas. El borde de las fijaciones debe estar a una distancia de 15 a 20 mm del borde del rollo. La separación entre los centros de las fijaciones depende de la velocidad del viento local, el tipo de base estructural, la altura del edificio y el ancho del rollo. En circunstancias normales, la separación entre los centros de las fijaciones es de 150 a 450 mm.

6. Soldadura de rollos

Utilice una soldadora de aire caliente automática o una soldadora de aire caliente portátil para soldar rollos de TPO con aire caliente. Si la pendiente del techo supera 1/13, no es conveniente utilizar una soldadora de aire caliente automática. Se recomienda utilizar una soldadora de aire caliente portátil. Coloque los rollos adyacentes formando una superposición de 120 mm donde se colocarán las fijaciones (a lo largo del rollo), con un ancho de soldadura de aire caliente de al menos 40 mm.

7. Procesamiento detallado de los nodos

Cierre del rollo: El rollo impermeable de TPO debe fijarse con tiras y tornillos de cierre profesionales en el cierre, y sellarse con pasta selladora. Procesamiento de las esquinas Yin y Yang: Se añaden rollos adicionales soldando en las esquinas Yin y Yang. Los rollos adicionales se doblan y cortan según las formas de cada lugar y luego se sueldan. Se prefieren las piezas de esquina prefabricadas.